光伏玻璃压延生产过程中，经常遇到玻璃板厚度极差过大的问题，严重的会导致玻璃成品废弃，因此解决光伏玻璃厚度极差问题对光伏生产线有重要意义。

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压延过程介绍

光伏玻璃液在上下辗辊之间受到挤压成型，成型过程中起主要作用的是旋转的上辊和下辊。上辊和下辊各自有一个电机驱动，下辊固定安装在压延机机架支座上，上辊安装在活动支架上，由压杠部分对活动支架施加压力。在上辊和下辊对玻璃液的挤压力，旋转的上辊和下辊的扭矩对玻璃液牵引力的共同作用下，玻璃被压制出来，然后经固化、退火、优化切割后光伏玻璃成型。

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导致厚度极差变大的因素

在光伏玻璃的生产过程中，导致厚度极差变大的原因主要有以下几个方面:

（1）受力和变形分析：光伏玻璃在压延成型的过程中，压杠部分产生的力主要作用在活动上辊两端，下辊安装在固定支架上。没有玻璃液时，因上下辊之间有间隙，上辊受到压杠作用力，下辊不受力。当熔融玻璃液在上辊与下辊之间通过时，下辊接触玻璃液部分受到玻璃液对下辊向下的作用力。上辊两端受到来自压杠部分向下的作用力，接触玻璃液部分受到玻璃液对上辊向上的作用力。当压杠压力足够大时，上下会同时出现弯曲变形。压制出来的光伏玻璃表现为中间厚，两边薄的特性。优化切割后测量显示厚度极差大。

（2）受热和变形分析：辊前玻璃液温度一般为1100℃左右，成型后温度降低为860℃左右，压制中上辊和下辊受到热影响不同。上辊受到与之接触玻璃液的热传导，辊前高温玻璃液的热辐射，辊后玻璃板的热辐射等传热作用。因在上辊的两侧加装烧边火枪，加热边部玻璃，其火焰也对上辊产生热辐射作用。下辊主要受到与之接触玻璃液的热传导作用。因此上辊受到的热量较大,下辊受到的热量较小，导致上辊受热膨胀变形量比下辊大。

（3）上辊和下辊配合分析：玻璃板的厚度极差实际上反映出上辊和下辊的配合误差多少。

当压延机运行时，连续测量厚度成型玻璃板，发现玻璃板厚度出现周期性、规律性变化：由薄逐渐变厚然后由厚逐渐变薄，周而复始。压延机端在上辊和下辊的任一个位置作标记A1和A2，发现A1和A2也出现周期性重合。压延机上辊和下辊作用在光伏玻璃板的上下两个面上，当A1和A2周期性变化时，玻璃板厚度也出现周期性规律变化，实际上测量A1和A2重合的位置的玻璃板厚度相同。如果通过设定上下辊的转速,实现上辊转一周就能使A1和A2重合，就能将上辊部分相对于下辊部分配合保持不变。在压延生产中我们就可以通过控制两个点出现周期的方法和选择适合的位置，实现减少玻璃板厚度极差的变化，这样就能够提供对玻璃板厚度的控制。

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控制厚度极差采取的措施

通过对光伏玻璃厚度极差产生的原因进行分析，确定影响厚度极差的三大因素。通过对设备的改进和管理创新，逐渐提高设备的稳定性，实现了降低玻璃的厚度极差的目的。主要改进的措施有以下几点：

1、在压延过程中，为达到控制厚度要求，压杠部分对压延机上辊施加很大作用力，这是造成压延辊弯曲变形的重要因素。一方面改善压延轮材质，提高压延轮的刚性；另一面通过工艺管理创新，逐渐升高光伏玻璃液的温度。温度升高后的光伏玻璃液更容易达到厚度要求，间接降低压杠部分对压延辊的作用力，因此压延辑受力变形量也减少，成型切裁后测量发现厚度极差明显变小。

2、压延辊随着温度的升高，刚性会逐渐降低。提高压延辊的冷却性能，能够实现减少压延辊受热引起的弯曲变形。通过采用压延辊中空部分增加水冷棒，加快热交换速度，改善压延辊的散热性能，间接降低了压延辊的表面温度，因此减少压延辊受热引起的变形。

3、对玻璃板厚度进行实时监控，发现厚度变化及时调整。高温玻璃的厚度测量非常困难,通过红外仪连续动态测量玻璃板的温度判定玻璃板厚度变化的方法能够及时了解跟踪厚度变化。如果红外仪测量温度变高，该处的玻璃带来的热量就高，在没有外界影响的情况下，测量该处的玻璃厚度一定厚。相反如果玻璃板厚度变薄，红外仪测量温度就变低。通过冷端成型测量，发现玻璃板的厚度与红外仪测量的玻璃板温度呈线性关系。通过红外仪直接监控玻璃板温度变化，工艺及时调整就能够减少厚度极差。

4、控制上辊和下辊同步转动减少厚度极差变化。上辊和下辊正常运转时，红外仪实时测量温度。在测量温度曲线上查找测量整体温度曲线由高到低的时刻，设置上辊和下辊以相同的角速度转动，即选定上辊和下辊运行的最佳配合角度，以减少厚度极差大的问题。

结论

通过对影响光伏玻璃厚度波动的原因进行分析归纳，确定了由于受力、受热以及上辊和下辊配合误差会导致玻璃厚度极差变大；并由此提出了改善压延材质，提高压延机冷却性能，实时监控玻璃板厚度，以及控制上辊和下辊同步转动等一系列合理的解决措施。